Die Mobi­li­täts-­Ma­nu­fak­tur

Wer die Fer­ti­gung der Phoe­nix ­Con­tact ­E-­Mo­bi­li­ty betritt, gelangt in eine Atmo­sphä­re kon­zen­trier­ter Betrieb­sam­keit. Jeder Hand­griff muss sit­zen, ­jedes klei­ne Bau­teil genau an sei­nen Platz gelan­gen. Kein Platz für wum­mern­de Voll­au­to­ma­ti­on, ­son­dern für erfah­re­ne Kön­ner mit Lie­be zur Prä­zi­si­on. Ein Besuch in den Hal­len der Elek­tro­mo­bi­li­tät …

Bodo Fin­ken nimmt sei­ne Besu­cher gern direkt an der Tür zu „sei­ner“ Fer­ti­gung in Emp­fang. Denn ein­fach Rein­mar­schie­ren geht hier nicht. Wer für die Auto­mo­bil­in­dus­trie arbei­tet oder zulie­fert, lässt sich nicht gern in die Kar­ten schau­en – Ver­schwie­gen­heit ist in die­ser Bran­che Trumpf. Doch mit dem Lei­ter der Fer­ti­gung an der Sei­te ist die­se Hür­de schnell genom­men.

Bodo Fin­ken

Und dann ist es doch ganz anders als in einer „nor­ma­len“ Fer­ti­gung. Wäh­rend sonst Maschi­nen­parks rat­tern und rum­peln, kli­cken und kla­ckern, mal laut, sel­ten lei­se, herrscht in Schie­der eine kon­zen­trier­te Ruhe, fast Stil­le. Über­all wid­men sich in wei­ße Kit­tel gewan­de­te Mit­ar­bei­ter fast andäch­tig der Mon­ta­ge von diver­sen Lade­ste­ckern, Kabeln und Fahr­zeug-Lade­do­sen, den Inlets. Umge­ben von Arbeits­ma­te­ri­al, meist an Werker­in­seln. Jeder Griff sitzt, jedes Werk­zeug ist pass­ge­nau dort, wo es die suchen­de Hand auch fin­det.

Zwer­gen­an­fang

Wir sind 2013 als eine Aus­grün­dung von 23 Mit­ar­bei­tern aus der Busi­ness Area DC, also dem Bereich der Steck­ver­bin­der, gestar­tet. Ein Groß­kun­de aus der Auto­mo­bil­in­dus­trie hat­te die Geschäfts­füh­rung gefragt, ob Phoe­nix Con­tact nicht auch in die E‑Mobilität ein­stei­gen kön­ne. Es gab zu der Zeit bei uns nur einen gro­ßen Omni­bus-Lade­ste­cker für den chi­ne­si­schen Markt. Da sich die Anfra­gen zu dem The­ma aber häuf­ten, kam es zur Aus­grün­dung am 1. Janu­ar 2013.“

Die Mit­ar­bei­ter­zahl war noch sehr über­schau­bar, mit 14 Per­so­nen in Ver­wal­tung, Logis­tik und Ver­trieb sowie neun Fer­ti­gungs­ex­per­ten. Die Räum­lich­kei­ten in der frü­he­ren Möbel­fa­brik in Schie­der waren eben­so beschei­den. „Hier, die­ser Raum, in dem wir gera­de sind, das war alles“, Bodo Fin­ken dreht sich ein­mal in der Run­de. „Die aller­ers­ten Ste­cker wur­den schon als Vor­se­rie in Blom­berg gefer­tigt. Die Kol­le­gen, die dort gear­bei­tet haben, waren auch unse­re ers­ten Mit­ar­bei­ter hier in Schie­der.“

Die heu­ti­ge Vor­se­rie sieht so aus wie die Fer­ti­gung, mit der damals begon­nen wur­de. „Zwölf ein­fa­che, kom­plett lee­re Mon­ta­ge­ti­sche – einen Meter breit, acht­zig Zen­ti­me­ter tief, dazu ein paar Hand­werk­zeu­ge und Roll­con­tai­ner mit Tei­len – da haben wir mit unse­ren neun Leu­ten zunächst Stück­zahl 1 drauf gefer­tigt, je nach Arti­kel­va­ri­an­te oder Kom­po­nen­te. Ein paar Stand­re­ga­le, reich­lich Kunst­stoff­bo­xen mit Mate­ri­al kamen noch dazu – das war es.

Wir haben uns wie die Schnee­kö­ni­ge gefreut, wenn ein Kun­de einen Ste­cker bestellt hat. Dann haben wir den Ste­cker gebaut. Und für den nächs­ten Kun­den noch einen. Bis die dann anfin­gen, auch mal fünf zu bestel­len. Ich weiß noch, wie hek­tisch wir wur­den, als das ers­te Mal ein Kun­de zehn Ste­cker bestellt hat. Da konn­te noch jeder Mit­ar­bei­ter jeden Ste­cker aus dem Eff­eff bau­en.“

Tücke des Expo­nen­ten

Doch die­se Idyl­le währ­te nicht lan­ge. Bereits im ers­ten Jahr begann ein wah­rer Run auf die Ste­cker aus Schie­der. Denn Phoe­nix Con­tact setz­te von Beginn an auf ein brei­tes Pro­dukt­port­fo­lio. „Wir waren die ers­ten, die für den ame­ri­ka­ni­schen als auch den euro­päi­schen und asia­ti­schen Markt Lösun­gen sowohl für das AC- als auch das DC-Laden hat­ten. Nicht umsonst wird der CCS-2-Ste­cker noch heu­te über­all auf der Welt der Phoe­nix Con­tact-Ste­cker genannt.“

Die Nach­fra­ge stieg expo­nen­ti­ell. Und stell­te die eigent­lich extrem ver­sier­te jun­ge Trup­pe vor ganz unge­wohn­te Her­aus­for­de­run­gen: „Eine Pro­duk­ti­ons­li­nie auf­zu­bau­en, das ist für uns bei Phoe­nix Con­tact All­tag. Die gro­ße Her­ausforderung war hier aber, dass es kei­ne Vor­la­gen, kei­ne Blau­pau­sen gab. Nicht bei den Pro­duk­ten, nicht bei den Werk­zeu­gen, nicht in der Fer­ti­gung. Wer hat sich damals schon auf den Markt der E‑Mobilität ein­ge­las­sen? Dafür muss­ten wir erst­mal Lie­fe­ran­ten für Werk­zeu­ge, Maschi­nen oder Kabel fin­den. Hät­ten wir auf unse­rer Visi­ten­kar­te nicht Phoe­nix Con­tact ste­hen gehabt, hät­ten uns von 100 Lie­fe­ran­ten bestimmt 99 gleich die Tür vor der Nase wie­der zuge­macht.“

Fin­ken erin­nert sich: „Einer der größ­ten Anbie­ter auf dem Feld der Kabel­be­ar­bei­tung saß hier und ver­wies nur auf sei­nen Stan­dard­ka­ta­log. Der woll­te sich damals nicht auf die gerin­gen Stück­zah­len ein­las­sen.“ Mitt­ler­wei­le hat die Phoe­nix Con­tact E‑Mobility Part­ner gefun­den, die ähn­lich auf­ge­stellt sind und sich gemein­sam bei der Wei­ter­ent­wick­lung der Elek­tro­mo­bi­li­tät enga­gie­ren.

Der nächs­te Schritt

Nach andert­halb Jah­ren stei­ger­ten sich die Bestel­lun­gen in den Bereich von hun­der­ten Ste­ckern pro Bestel­lung. „Jetzt waren wir in einer Klein­se­ri­en­welt ange­kom­men, mit neu­en Anfor­de­run­gen an die Arbeits­or­ga­ni­sa­ti­on. Unse­re Lade­ste­cker und Inlets waren hoch­wer­ti­ge, siche­re und geprüf­te Pro­duk­te, aber noch nicht geeig­net für eine ech­te Seri­en­fer­ti­gung.“

Eine stei­le Lern­kur­ve für die klei­ne Mann­schaft. In gemein­sa­men Run­den sit­zen auch heu­te noch Ent­wick­ler, Inge­nieu­re und Pro­duk­ti­ons­mit­ar­bei­ter zusam­men, um an den Stell­schrau­ben zu dre­hen, die einen höhe­ren Out­put ermög­li­chen. „Da gibt es kei­nen Stan­des­dün­kel, da wird Klar­text gespro­chen, um gemein­sam Ver­bes­se­run­gen zu errei­chen.“ Der Aus­tausch auf Augen­hö­he – nach Ansicht von Bodo Fin­ken ein ent­schei­den­der Schlüs­sel zum heu­ti­gen Erfolg. „Nach wie vor sind wir hier in einer Situa­ti­on, wo wir klas­si­sche Grund­la­gen­for­schung und Pro­to­ty­pen­bau gleich in einer Werk­statt direkt neben­an machen. Wenn man sich mit den dor­ti­gen Kol­le­gen unter­hält, ist das wie eine Elek­tro­tech­nik­vor­le­sung. Es ist fas­zi­nie­rend, wenn man sieht, dass die Kol­le­gen heu­te schon an Pro­duk­ten arbei­ten, die uns erst in eini­gen Jah­ren errei­chen wer­den.“

Ent­wick­lun­gen, die auch in der Pro­duk­ti­on zu Grund­la­gen­for­schung führ­te. Was damals mit weni­gen Skiz­zen auf Papier begann, sind mitt­ler­wei­le intel­li­gen­te Werker­assistenz­systeme. Was heu­te so selbst­ver­ständ­lich aus­sieht, ist das Ergeb­nis jah­re­lan­ger Tüf­te­lei. „Die Arbeits­plät­ze sind ganz maß­geb­lich von den Kol­le­gen mit­ge­stal­tet“, erzählt Bodo Fin­ken auf einem klei­nen Rund­gang durch die immens gewach­se­ne Pro­duk­ti­on.

Aber Kabel­be­ar­bei­tung ist und bleibt Hand­ar­beit. Durch die enge Rück­kopp­lung von der Ent­wick­lung bis in die Fer­ti­gung an den ein­zel­nen Arbeits­platz und Mit­ar­bei­ter haben wir etli­che Pro­zes­se und Pro­duk­te deut­lich opti­mie­ren kön­nen.“

Team­spi­rit

Dafür braucht man ganz spe­zi­el­le Mit­ar­bei­ter. „Bis ein Kol­le­ge hier sei­ne ers­ten Ste­cker mon­tie­ren kann, braucht er Mona­te des Ler­nens. Wir haben extrem ver­sier­te Fach­leu­te aus allen mög­li­chen hand­werk­li­chen Beru­fen, die in der Fer­ti­gung arbei­ten, vom Kfz-Mecha­tro­ni­ker bis hin zum Tisch­ler. Deren tech­ni­sches Ver­ständ­nis fließt in die Fer­ti­gung mit ein. Da sit­zen Kol­le­gen auch mal aus eige­nem Antrieb bis in den spä­ten Abend und tüf­teln an Ver­bes­se­rungs­vor­schlä­gen, die uns dann wei­ter­brin­gen kön­nen.“

Nicht ohne Stolz schil­dert Fin­ken: „Was alle hier aus­zeich­net ist der Wil­le, sich auch sel­ber zu ver­bes­sern, ste­tig dazu ler­nen zu wol­len. So ein HPC-Ste­cker besteht aus mehr als 150 Ein­zel­tei­len. Die müs­sen sie erst­mal aus dem Eff­eff ken­nen. Und in der Pro­duk­ti­on kommt dazu eine gewis­se kör­per­li­che Belast­bar­keit, die nötig ist, um mit den schwe­ren Kabeln umge­hen zu kön­nen.

Zu Zei­ten der Aus­grün­dung trieb die Ent­schei­der, die ­Geschäfts­füh­rung, noch die Fra­ge um, was für ein Poten­zi­al die­se neue Arti­kel­fa­mi­lie und das gan­ze The­ma der E‑Mobilität eigent­lich hat­te. Unse­re Geschäfts­füh­rung hat mit der Unter­stüt­zung für ihre Fir­men­toch­ter unter­neh­me­ri­sche Weit­sicht und Mut bewie­sen. Heu­te pro­fi­tie­ren wir von der Mischung aus star­ker Mut­ter im Rücken und orga­ni­sa­to­ri­scher Eigen­stän­dig­keit und damit tech­no­lo­gi­scher Schnel­lig­keit. Das zeich­net uns gegen­über Mit­be­wer­bern am Markt aus, die um ein Viel­fa­ches grö­ßer sind als wir. Kur­ze Wege, ein inno­va­ti­ves Fir­men­ge­rüst, bekann­te Zulie­fe­rer im eige­nen Unter­neh­men – wer druckt Ihnen schon über Nacht das Mus­ter eines HPC-Lade­ste­cke­rin­nen­le­ben aus?
Wir gel­ten längst nicht mehr als die New­co­mer aus der Pro­vinz, son­dern sind heu­te Lie­fe­rant und Ansprech­part­ner für alle Gro­ßen der Bran­che auf Augen­hö­he, sowohl auf der Auto­mo­bil­sei­te als auch im Bereich der Lad­ein­fra­struk­tur. Doch die Kabel­be­ar­bei­tung ist und bleibt trotz aller Hilfs­mit­tel eine Manu­fak­tur­fer­ti­gung mit viel prä­zi­ser Hand­ar­beit.“

www.phoenixcontact.com/emobility

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