Genies auf schmalem Fuße

Minia­tu­ri­sie­rung ist ein Phä­no­men, wel­ches schon kom­plet­te Indus­tri­en umkrem­pel­te. Immer mehr Funk­tio­nen in immer klei­ne­re Gerä­te – das mögen auch Schalt­schrank­bau­er. Die fin­den bei Phoe­nix Con­tact eine gan­ze Fami­lie von Über­span­nungs­schutz­ge­rä­ten mit Welt­re­kord­ab­mes­sun­gen. Deren Ent­wick­lung brauch­te aller­dings ganz neue Wege.

Thors­ten Heil, Peter Berg, Stef­fen Pfört­ner (v.li. nach re.)

Bei Phoe­nix Con­tact in Blom­berg genie­ßen die Trab­tech-Kol­le­gen einen Son­der­sta­tus. Sie sit­zen nicht nur in einem der moderns­ten Büro- und Labor­ge­bäu­de auf dem weit­läu­fi­gen Cam­pus. Wenn sie wäh­rend ihrer Tests Blit­ze zucken las­sen, muss vor­her bei den Stadt­wer­ken ange­ru­fen wer­den, damit genug Reser­ven aus den Strom­lei­tun­gen flie­ßen, sonst gehen in der ost­west­fä­li­schen Klein­stadt die Lich­ter aus.

Das alles aus gutem Grund: Phoe­nix Con­tact ist einer der füh­ren­den Her­stel­ler von Sicher­heits­re­lais welt­weit. Grund für die­se tech­no­lo­gi­sche Vor­rei­ter­rol­le: stän­di­ge Inno­va­tio­nen und Wei­ter­ent­wick­lun­gen. Seit 1983 bie­tet Phoe­nix Con­tact die Tech­no­lo­gie des Über­span­nungs­schut­zes an. Mit der Ter­min­trab com­ple­te-Bau­rei­he betrat man aller­dings ganz neu­en Boden.

Schrumpfen auf Weltrekord

Thors­ten Heil, Peter Berg und Stef­fen Pfört­ner gehö­ren zum Team, das sich 2012 zum ers­ten Mal traf, um im Schalt­schrank für Platz zu sor­gen. „Wir hat­ten viel­fach von unse­ren Kun­den den Wunsch nach mehr Platz im Schalt­schrank gehört. Das ist einer der Mega­trends im Schalt­schrank­bau.“ Die Grün­de wer­den deut­lich, wenn man sich die Anla­gen anschaut, in denen Sicher­heits­re­lais unver­zicht­bar sind. In Wind­kraft­gon­deln etwa ist viel Platz Man­gel­wa­re. Zudem sind gro­ße Schalt­schrän­ke auch ein Kos­ten­fak­tor. Also soll die Tech­nik schrump­fen.

Die ehr­gei­zi­gen Rah­men­be­din­gun­gen waren schnell gesteckt: „Bis run­ter auf nur noch 3,5 Mil­li­me­ter Brei­te woll­ten wir. Dazu soll­te das Relais auch steck­bar sein, um eine mög­lichst ein­fa­che War­tung und damit ver­bun­den einen guten Kom­fort für die Instal­la­teu­re zu gewähr­leis­ten“, schil­dert Peter Berg, einer der Ent­wick­ler und Kon­struk­teu­re des Teams. Stef­fen Pfört­ner, eben­falls Ent­wick­ler und für die elek­tro­me­cha­ni­sche Kom­po­nen­te zustän­dig, ergänzt: „Dazu war eine ein­fa­che Ein­mess­bar­keit ganz wich­tig.“ „Uns war aber schnell klar, dass wir, wenn wir wirk­lich dras­tisch klei­ner wer­den woll­ten, ganz neue Wege gehen müs­sen“, erzählt Pro­dukt­ma­na­ger Thors­ten Heil von den ers­ten Schrit­ten der Ent­wick­lung.

Doch bevor es um das Feil­schen um Zehn­tel­mil­li­me­ter gehen konn­te, muss­ten die pas­sen­den Rah­men­be­din­gun­gen für die Ent­wick­lung geschaf­fen wer­den. „Dabei war Dr. Mar­tin Wet­ter als Chef von Trab­tech nicht nur Initia­tor, son­dern auch Mode­ra­tor. Er hat die nöti­gen Frei­räu­me geschaf­fen, damit wir wirk­lich kom­plett auf grü­ner Wie­se star­ten konn­ten“, zeigt sich Pro­dukt­ma­na­ger Heil nach wie vor beein­druckt. „Wir konn­ten und wir soll­ten wirk­lich spin­nen, ohne Las­ten­heft.“ „Und wir woll­ten das nut­zen und mit einem wirk­li­chen Kra­cher kom­men“, ergänzt Stef­fen Pfört­ner und schmun­zelt: „Das ist uns ja auch gelun­gen!“

Nach der halb­jäh­ri­gen Krea­tiv­pha­se folg­te die Grün­dung eines Pro­jekt­bü­ros mit einem Kern­team. Der Frei­raum drück­te sich auch in der Arbeits­um­ge­bung aus. „Wir sind mit dem gan­zen Team kom­plett in ein gro­ßes Pro­jekt­bü­ro im benach­bar­ten Pro­duk­ti­ons­ge­bäu­de umge­zo­gen. Das Team saß ganz eng jeden Tag zusam­men. Und die Spe­zia­lis­ten kamen aus allen Berei­chen, wir haben also kom­plett inter­dis­zi­pli­när gear­bei­tet.“

Aus­tausch über den Schreib­tisch hin­weg, mor­gend­li­che Run­den, trans­pa­ren­te Pro­jekt­pla­nung – in den nun fol­gen­den zwei Jah­ren wuchs das Team eng zusam­men. „Ganz wich­tig war uns der Sys­tem­ge­dan­ke, mit dem wir an den Start gehen woll­ten. Nicht nur ein Relais, nicht nur ein ein­zel­nes Modul. Das haben nicht nur wir uns als Ziel gesetzt, das ist tra­di­tio­nell auch eine Stär­ke im gesam­ten Pro­dukt­port­fo­lio von Phoe­nix Con­tact.“

An der Pro­duk­ti­ons­stra­ße

Ein­fach war das Unter­fan­gen nicht. Schließ­lich waren die ange­streb­ten drei Mil­li­me­ter Dicke ein revo­lu­tio­nä­rer Ansatz, auch für Gas­ent­la­dungs­ab­lei­ter in Flach­bau­wei­se. Schließ­lich wur­den es trotz aller Knif­fe doch 3,5 Mil­li­me­ter in der flachs­ten Aus­füh­rung („dafür muss­ten wir zum Bei­spiel auf die Mes­ser­tren­nung ver­zich­ten und eine Schrau­be ein­set­zen.“) und sechs Mil­li­me­ter im Rest der Ter­mitrab-Fami­lie. „Wir haben wirk­lich immer wie­der dis­ku­tiert, immer wie­der nach Lösun­gen für auf­tau­chen­de Pro­ble­me gesucht. Und manch­mal gedacht, wir schei­tern auch.“ Bis in die Eben des Spritz­ver­fah­rens sind die detail­be­ses­se­nen Exper­ten abge­taucht, haben zusam­men mit den fir­men­ei­ge­nen Maschi­nen­bau­ern sogar hier Inno­va­tio­nen ent­wi­ckelt.

Selbst die Zulie­fe­rer staun­ten ob der Detail­ver­ses­sen­heit: „Wir hat­ten noch nie Kun­den, die sich so mit unse­ren Bau­tei­len aus­kann­ten“, war das Echo aus der Bran­che. Lohn der Anstren­gun­gen: Die Ter­mitrab-Bau­rei­he wur­de intern durch die Auf­nah­me in das fir­men­ei­ge­ne High­light-Pro­gramm geadelt, was zusätz­li­che Mar­ke­ting- und Ent­wick­lungs­mit­tel frei­setz­te. Mit­tel, die beflü­gel­ten, denn noch stan­den zahl­rei­che Zulas­sun­gen aus, die es zu bestehen galt. „Die Ver­zah­nung all der Eigen­schaf­ten war enorm“, so Ent­wick­ler Berg, „Kunst­stof­fe, Metal­le, der Ein­fluss von Tem­pe­ra­tur, selbst eine Salz-Nebel-Prü­fung haben wir berück­sich­tigt.“

Erfolg dank Systembaukasten

Der Markt­start 2017 begann mit enor­men 107 Pro­duk­ten, alle­samt geprüft und zuge­las­sen. Die Reso­nanz war enorm. Die Akzep­tanz im Markt recht­fer­tigt den Auf­wand, denn der Absatz der super­schma­len Schutz­schal­ter liegt weit über Plan. Neue Vari­an­ten, etwa mit Zulas­sung in explo­si­ons­ge­fähr­de­ten Umge­bun­gen, wer­den vor­be­rei­tet. Und das Bau­kas­ten­sys­tem ermög­licht schnel­le Reak­ti­ons­zei­ten auf Son­der­wün­sche und Vari­anz. Schmal ist eben gefragt!