Wir haben ihn!

Wir blei­ben im lieb­li­chen Blom­berg. Die letz­te Etap­pe der Suche nach dem Digi­ta­len Zwil­ling führt uns ins Herz von Phoe­nix Con­tact. Der fir­men­ei­ge­ne Werk­zeug­bau ist eines der Flagg­schif­fe des Unter­neh­mens. Und hier fin­den wir ihn tat­säch­lich – den ers­ten Digi­ta­len Zwil­ling unse­rer Jagd!

Ste­fan Flach­mann und Frank Knaf­la

Eine der unter­neh­me­ri­schen Stär­ken von Phoe­nix Con­tact ist seit jeher die Fer­ti­gungs­tie­fe, die auch die eige­ne Her­stel­lung von Maschi­nen und Werk­zeu­gen für die Pro­duk­ti­on umfasst.

Die ers­te Sta­ti­on beginnt im Büro von Dr. Sven Hols­ten, dem Lei­ter des Werk­zeug­baus. Und geht dann gemein­sam gleich wie­der vor die Tür, wo ein impo­san­ter Touch­screen ange­bracht ist. „Hier sehen wir den ech­ten Digi­ta­len Zwil­ling in sei­ner Anwen­dung“, erklärt uns der pro­mo­vier­te Maschi­nen­bau­er. „Sämt­li­che Daten­sät­ze unse­rer Werk­zeu­ge, also Stamm­da­ten, Kos­ten, Ter­mi­ne, Akti­vi­tä­ten, Bil­der und Zeit­fens­ter sind hier abruf- und sicht­bar. Und das welt­weit und in Echt­zeit.“ Geor­tet wer­den die Spritz­gieß­werk­zeu­ge durch RFID-Tech­no­lo­gie. „1400 Werk­zeu­ge sind momen­tan in den Pro­duk­ti­ons­stand­or­ten Deutsch­land und Polen im Ein­satz.“

Beim Gang in die Pro­duk­ti­on wird es dann hand­fest: „Um die Hand­ha­bung unse­rer Tools schnel­ler zu machen, set­zen wir im Werk­zeug­bau Aug­men­ted Rea­li­ty ein“, erläu­tert Ste­fan Flach­mann, der die Her­stel­lung der Spe­zi­al­werk­zeu­ge ver­ant­wor­tet. „Der Ein­satz einer Daten­bril­le ver­setzt den Arbei­ter an der Maschi­ne in die Lage, Werk­zeu­ge selbst­stän­dig zu rüs­ten, wenn ein Umbau not­wen­dig ist. Durch die Ein­blen­dung von Infor­ma­tio­nen über das rea­le Bild wird der Mit­ar­bei­ter so gelei­tet, dass er immer den opti­ma­len nächs­ten Arbeits­schritt durch­führt.“

Die rei­ne Mon­ta­ge­ar­beit ist nicht der ein­zi­ge Vor­teil die­ser Anwen­dung des digi­ta­len Eben­bilds. „Durch die Über­la­ge­rung des Digi­ta­len Zwil­lings hat man zeit­nah eine opti­ma­le Qua­li­täts­kon­trol­le. Bei Ände­run­gen ist die Anla­ge stets aktu­ell, ohne dass Manu­als neu gedruckt wer­den müs­sen und dann wie­der ver­teilt wer­den. Das hilft, Feh­ler zu ver­mei­den, die sonst auf­grund unter­schied­li­cher Wis­sens­stän­de der jewei­li­gen Kol­le­gen immer mal wie­der auf­tre­ten.“

Wie gefällt Dir Dein Bru­der?

Ein paar Schrit­te wei­ter nimmt uns Hen­rik Urhahn in Emp­fang. Der ist ver­ant­wort­lich für die Mess­tech­nik im haus­ei­ge­nen Werk­zeug­bau. Und erzeugt einen Digi­ta­len Zwil­ling mit Sty­ro­por­klötz­chen und Com­pu­ter­to­mo­gra­phen. Die unge­wöhn­li­che Kom­bi­na­ti­on ist schnell erklärt: „Wir plat­zie­ren unse­re rea­len Werk­zeu­ge mit­hil­fe von Sty­ro­por, denn das ist bei dem Scan­nen mit dem Rönt­gen­ge­rät nicht sicht­bar.“ Wenn das zu mes­sen­de Bau­teil in den Tomo­gra­phen ein­ge­fah­ren ist, wer­den etwa 1500 Auf­nah­men aus allen Win­keln gemacht. „Damit erhal­ten wir eine 360°-Ansicht in etwa andert­halb Stun­den. So etwas wur­de frü­her in mühe­vol­ler Ein­zel­ar­beit mit Mess­schie­bern gemacht und dau­er­te Tage.“

Eine spe­zi­el­le Soft­ware benö­tigt rund 20 pro­zes­sorin­ten­si­ve Minu­ten, um danach ein digi­ta­les Abbild des rea­len Werk­zeugs zu erzeu­gen. „Das wird mit dem schon exis­tie­ren­den ursprüng­li­chen Digi­ta­len Zwil­ling abge­gli­chen. So kön­nen wir sofort sehen, wenn Werk­zeu­ge nicht unse­ren Qua­li­täts­an­for­de­run­gen genü­gen.“

Womit wir eigent­lich schon beim Digi­ta­len Dril­ling wären, denn neben dem rea­len Werk­stück und dem Digi­ta­len Zwil­ling wird jetzt noch ein drit­tes Eben­bild erzeugt, wel­ches rein digi­tal auf Abwei­chun­gen hin unter­sucht wird

Wir füt­tern ihn
Wir trai­nie­ren ihn
Wir steu­ern mit ihm
Wir dru­cken mit ihm
Wir haben ihn!

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